О нас
Как куклы «Мукла» привели к созданию вакуумных литьевых машин CTG
К 2006 году наша компания, Chameleon Technology Group (CTG), уже имела серьезный бэкграунд: собственный парк станков с ЧПУ и опыт проектирования сложных пресс-форм для литья пластмасс под давлением. Мы проектировали и изготавливали не только стальные пресс-формы для серийного литья пластмасс, но и пресс-формы из алюминия, для мелкосерийного производства. Но настоящая история нашего бренда началась с вызова, который бросила нам художница Полина Волошина.
Она создавала «Муклу» — уникальный проект коллекционных шарнирных кукол, имя которым придумал Артемий Лебедев. Каждое изделие было инженерным шедевром: рост 40 см, вес около 1 кг и, самое сложное, 9 подвижных шарниров, которые должны были работать безупречно.
Она создавала «Муклу» — уникальный проект коллекционных шарнирных кукол, имя которым придумал Артемий Лебедев. Каждое изделие было инженерным шедевром: рост 40 см, вес около 1 кг и, самое сложное, 9 подвижных шарниров, которые должны были работать безупречно.
Технологический тупик и рождение решения
Стандартные методы производства здесь не работали. Делать стальные формы для тиража в 300–500 экземпляров было слишком долго и неоправданно дорого. Именно это послужило толчком к проектированию нашей первой вакуумной литьевой машины. Мы изготовили оборудование, подобрали полимер холодного отверждения, и обкатали технологию заливки в силикон, которая гарантировала отсутствие пузырьков воздуха в тончайших деталях шарниров.
Проект стал культурным феноменом, о котором писали «Коммерсантъ» и «Радио Свобода». Для нас же это стало моментом истины: мы поняли, что вакуумное литьё — это единственное экономически оправданное решение проблемы мелкосерийного производства, для тысяч инженеров и предпринимателей, которым нужны качественные отливки из пластмасс, без огромных затрат на оснастку.
Проект «Кукла Мукла» показал полный цикл превращения идеи в продукт. Сначала — трёхмерная компьютерная модель. Затем — прототип, напечатанный на 3D-принтере и доработанный вручную. С него снимают силиконовую форму. И наконец — вакуумное литьё партий отливок, которые по качеству и повторяемости не уступают деталям массового производства отливаемых на термопластавтоматах с применением стальных пресс-форм.
Проект стал культурным феноменом, о котором писали «Коммерсантъ» и «Радио Свобода». Для нас же это стало моментом истины: мы поняли, что вакуумное литьё — это единственное экономически оправданное решение проблемы мелкосерийного производства, для тысяч инженеров и предпринимателей, которым нужны качественные отливки из пластмасс, без огромных затрат на оснастку.
Проект «Кукла Мукла» показал полный цикл превращения идеи в продукт. Сначала — трёхмерная компьютерная модель. Затем — прототип, напечатанный на 3D-принтере и доработанный вручную. С него снимают силиконовую форму. И наконец — вакуумное литьё партий отливок, которые по качеству и повторяемости не уступают деталям массового производства отливаемых на термопластавтоматах с применением стальных пресс-форм.
От искусства к медицине и тяжёлым нагрузкам
Сегодня наши машины работают по всей России, и их ценят за надёжность и широкие технологические возможности. Один из наших первых клиентов — компания «НПО ДНК-Технология» — успешно эксплуатирует оборудование CTG уже более десяти лет, а в 2020 году они расширили парк моделью CT Mini-MD.
Другой пример — компания «Метиз производство», лидер в области протезирования. Их первая машина отгружена в 2019 году, вторая — в 2023-м. Это наш самый строгий экзаменатор: оборудование работает в цеху по 12 часов в сутки, день за днем, подтверждая надежность наших инженерных решений.
За 20 лет мы довели конструкцию до совершенства: внедрили дифференциальное литьё для самых сложных форм и автоматизировали циклы литья, без необходимости его ручного программирования. Но внутри каждой машины остается то же самое — наше стремление решать невозможные задачи.
Другой пример — компания «Метиз производство», лидер в области протезирования. Их первая машина отгружена в 2019 году, вторая — в 2023-м. Это наш самый строгий экзаменатор: оборудование работает в цеху по 12 часов в сутки, день за днем, подтверждая надежность наших инженерных решений.
За 20 лет мы довели конструкцию до совершенства: внедрили дифференциальное литьё для самых сложных форм и автоматизировали циклы литья, без необходимости его ручного программирования. Но внутри каждой машины остается то же самое — наше стремление решать невозможные задачи.